Os processos de fabricação requerem centenas de dispositivos precisos para garantir as operações funcionando de maneira confiável. Para manter esses dispositivos operando incessantemente e de acordo com as especificações, eles exigem inspeções, reparos e calibrações regulares. Seja o tempo, o fluxo, a temperatura ou a pressão que precisam ser calibrados, esses equipamentos geralmente são enviados a um laboratório de calibração ou um engenheiro de calibração é levado à fábrica para recalibrar o ativo.

Existem vários motivos para calibrar um ativo, que geralmente incluem a instalação de novos instrumentos, reparos ou modificações, calibração programada, garantia de precisão e do bom funcionamento do equipamento, estabilização após exposição a condições adversas, além de mudanças ambientais, como o clima, por exemplo. Para minimizar o tempo de inatividade da fábrica, confira abaixo cinco fatos que os engenheiros de automação e controle precisam saber sobre calibração.

1. Manutenção preventiva para instrumentos

Pelas mesmas razões que os ativos elétricos são verificados durante uma rota de manutenção preventiva, algumas áreas dos ativos de instrumentação precisam ser verificadas porque podem fazer com que o item pareça não estar calibrado. Às vezes, quando um produto parece estar um pouco instável, é porque precisa ser limpo ou requer manutenção. Verifique os ventiladores e filtros. Dependendo da máquina, eles precisam ser limpos mensal ou trimestralmente.

Permitir que essas peças coletem sujeira e poeira pode impedir que um ativo seja capaz de funcionar dentro de suas especificações designadas. Então, por exemplo, uma peça ainda pode estar perfeitamente calibrada, mas o ventilador não está resfriando o suficiente para funcionar com desempenho máximo. Neste caso, os calibradores modulares de alta pressão Fluke 8370A garantem que uma ampla carga de trabalho de sensores de pressão seja calibrada.

2. Siga o cronograma de calibração

As calibrações são geralmente certificadas por um determinado período, mas a precisão do produto pode diminuir após essa data. É importante seguir o cronograma que o laboratório de calibração configura para cada produto.

Ao enviar o equipamento para um laboratório de calibração, atente-se aos prazos. Os laboratórios de calibração ficam ocupados e os tempos de envio podem ser imprevisíveis. A melhor maneira de garantir que um produto seja calibrado e de volta à operação a tempo de evitar atrasos na fábrica é enviá-lo com antecedência.

3. Forneça detalhes do instrumento, documentação

Ao enviar um produto para calibração ou trazer um engenheiro de calibração para a fábrica, forneça o máximo de informações sobre o equipamento. Se estiver sendo calibrado porque a precisão está diminuindo ou algo não está funcionando corretamente, informe o laboratório sobre os problemas presentes. Inclua informações sobre o desempenho e há quanto tempo o problema está presente. O contexto, além de como o produto é usado, pode ajudar a informar quais testes deverão ser realizados para garantir a precisão do produto.

Também pode ser útil informar o laboratório sobre como os engenheiros de teste utilizam o equipamento. Nem todos os aplicativos são usados ​​conforme o esperado e o compartilhamento de informações pertinentes com o laboratório de calibração garantirá melhores serviços e o desempenho ideal do hardware de teste.

4. Conheça as incertezas do instrumento

Calibrações de produtos não garantem que tudo esteja perfeito. Um laboratório de calibração possui requisitos específicos para testar cada equipamento. Isso significa que a calibração é testada de acordo com as especificações do fabricante e não em cada ponto de teste possível.

Dependendo de como o produto for usado, a calibração básica sugerida pelo fabricante pode não ser suficiente. Solicite um ponto de calibração específico com base em como o produto é utilizado. Isso garante que a calibração será precisa para as necessidades da aplicação.

Além disso, fornecer ao engenheiro de calibração detalhes e um local de onde começar o teste ajudará a mitigar as incertezas em torno dos testes para os quais a planta está usando um produto. O multímetro Fluke 8558A de 8,5 dígitos oferece digitalização de alta resolução de 5 MS por segundo para automação de sistemas em laboratórios e ambientes de teste de fabricação. 

5. Verifique se há danos ao instrumento durante o transporte

Se o equipamento for enviado para calibração, execute algumas verificações externas e alguns testes de medições quando ele retornar para garantir que não foi danificado durante o transporte do laboratório de calibração. Os pacotes podem cair ou serem manuseados de forma rude, o que pode interferir na calibração. É importante garantir que tudo esteja funcionando corretamente antes de usar o dispositivo na linha de produção novamente.

Se um problema for observado ou se ele não estiver calibrado corretamente, você terá a oportunidade de falar com o laboratório antes que outros problemas sejam criados.

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