Não é segredo que existe muita pressão nos ombros dos gerentes de manutenção para manter os sistemas funcionando. Seu sucesso depende do desempenho de máquinas que requerem atenção regular – sistemas elétricos de motores que operam desde bombas e transportadores até trituradores, HVAC e ventiladores, entre outros ativos.

Cada minuto perdido significa prejuízo. Os custos de tempo de inatividade não planejados são difíceis de calcular, mas muitas vezes significativos. Para algumas indústrias, pode representar de 1% a 3% da receita, ou seja, potencialmente 30% a 40% dos lucros, anualmente.

Duas abordagens comuns para a manutenção do sistema incluem a execução conhecida como “run-to-fail” e a preventiva. Na abordagem “run-to-fail”, os motores controlam o tempo de inatividade do sistema. Quando um motor falha, leva tempo para trazê-lo de volta e colocá-lo em funcionamento novamente. Já em uma abordagem de manutenção preventiva, os gerentes de manutenção controlam o tempo de inatividade do sistema, o que significa que a manutenção do motor é planejada, evitando assim, paradas desnecessárias do sistema.

A imagem acima representa um exemplo de abordagem de manutenção “run-to-fail”:

1.      Um teste de isolamento foi realizado no motor antes da instalação

2.      Nenhum teste foi realizado até que o motor tenha falhado

3.      O motor foi retirado de serviço, rebobinado, testado e reinstalado

O exemplo aponta que a falha causou uma parada não planejada na produção. O verdadeiro custo dessa falha não se limitava ao custo de reparo do motor - até metade do custo de compra de um motor novo, além de incluir o tempo de produção perdido e custos de mão-de-obra desperdiçados.

Prevenindo o tempo de inatividade do motor

Testes periódicos de manutenção do motor fornecem informações valiosas sobre o estado de deterioração do isolamento e ajudam a prever uma possível falha do sistema. A prevenção de problemas resultará em um sistema mais livre de falhas e estenderá a vida operacional do equipamento do sistema. Os testadores de resistência de isolamento podem ser utilizados ​​para determinar a integridade de enrolamentos ou cabos em motores, transformadores, comutadores e instalações elétricas.

O fato é que o isolamento do motor se deteriorará de duas maneiras: com o tempo e com o uso. O isolamento deteriorado ou danificado leva a fugas de corrente e, consequentemente, o desgaste do motor.

Este é o registro de manutenção de um motor em um programa de manutenção preventiva:

1.      Testes de isolamento foram realizados regularmente

2.      Os valores de isolamento deterioraram-se ao longo do tempo

3.      O serviço foi agendado quando o valor da resistência caiu abaixo de um limite pré-determinado, o que permitiu o planejamento antecipado do tempo de inatividade

4.      Após o serviço, o motor foi colocado novamente em operação, iniciando um novo ciclo de manutenção preventiva e testado - o resultado do teste de isolamento foi melhor do que quando a manutenção de registros começou.

Iniciando a manutenção preventiva

A mudança da operação até a falha para a manutenção preventiva inclui a tomada de decisões sobre o agendamento de testes e a coleta de dados. Aqui estão alguns pontos importantes a serem considerados:

1.      A frequência de testes deve ser baseada na idade do motor e na extensão de seu uso. Desenvolva um cronograma que permita testar os dispositivos mais usados ​​e mais críticos para sua operação, com mais frequência.

2.      O teste deve ser feito rapidamente, por meio de ferramentas de fácil utilização e que forneçam leituras precisas. A Fluke desenvolveu três testadores de resistência de isolamento que oferecem configuração mais rápida e segura, conectam-se sem fio à smartphones e tablets e reduzem a quantidade de tempo que os técnicos passam em áreas perigosas.

·         Fluke 1555 (até 10.000 V)

·         Fluke 1550C (até 5.000 V)

·         Fluke 1587 (até 1.000 V)

3.      Use os dados de teste coletados para determinar as tendências operacionais e a deterioração do isolamento. Os testadores de resistência de isolamento da Fluke são equipados com a tecnologia Fluke Connect®, que elimina um dos maiores obstáculos à implementação de um programa de manutenção preventiva: coletar e entender os dados de teste. Até agora, os técnicos usavam uma abordagem “analógica” para a coleta de dados, o que impedia a implementação de programas de manutenção preventiva. Os dados escritos manualmente podem ser difíceis de ler, conter erros introduzidos quando gravados pela primeira vez, e novamente quando transcritos para um sistema de armazenamento.

4.      Revise os dados do teste de resistência de isolamento para determinar quando o serviço precisa ser agendado para o motor. Usando o aplicativo Fluke Connect em um smartphone ou tablet, o técnico pode configurar o teste e controlar a ferramenta de teste e, com o apertar de um botão, coletar instantaneamente e armazenar resultados relevantes na nuvem para armazenamento permanente e análise, totalmente livre de erros. Além disso, outras informações específicas do equipamento são armazenadas com os resultados dos testes associados como data, hora, ordem de serviço e muito mais.

A manutenção preventiva que inclui testes de resistência de isolamento dá aos gerentes de manutenção mais controle sobre os sistemas de motores elétricos. Lembre-se de que o isolamento do motor se deteriorará e precisará de manutenção em algum momento. Com a manutenção preventiva, cabe ao gerente de manutenção determinar exatamente quando isso acontece, garantindo assim mais segurança, economia e inteligência na operação.

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