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No início de janeiro, a montadora estadunidense de veículos Ford anunciou
o fechamento de suas fábricas no Brasil após um século de história em solo
brasileiro. Embora a Ford tenha declarado que não sairá oficialmente do país, a
decisão do encerramento da operação em suas fábricas reflete uma transição no
mercado brasileiro, em que marcas tradicionais abrem espaços para novas marcas
emergentes que estão dividindo o posto de produção com a Ford até o momento.
No entanto, devemos considerar que no montante a Ford empregava pouco
mais de 6 mil funcionários e produzia aproximadamente 120 mil veículos por ano,
o que resulta em uma cadeia de consumo e fornecimento enorme por trás de sua
operação. Mesmo com outras marcas de veículos suprindo parte do fornecimento, a
Ford continuará a importar peças e carros principalmente de sua fábrica na
Argentina, o que leva o investimento para fora do país.
A Ford é pioneira quando falamos da indústria automotiva, não apenas no
Brasil, mas em âmbito global. Não há como falar em carros sem vincular o
assunto ao nome da marca. Todavia, a empresa vem tentando acompanhar a revolução
vivida no setor, o que têm sido o principal desafio da marca nos últimos anos,
equiparar ou até superar o desenvolvimento tecnológico de suas concorrentes.
Em 2020, a Ford compôs somente 7% das vendas nacionais de carros,
portanto sua saída do Brasil deve ter efeitos limitados de médio a longo prazo
sobre a disponibilidade de carros no país, uma vez que dentro do setor nacional
há outras empresas com capacidade suficiente para atender a demanda deixada
pela Ford.
Quem sentirá mais o impacto serão as empresas de aluguel de carros e
revendedoras de seminovos, como Localiza e Unidas, que têm suas frotas
representadas por respectivamente, 14% e 12% de veículos da Ford.
A relação da
Ford com a Indústria 4.0 e o futuro do setor em 2021
Chamamos de Quarta Revolução Industrial ou Indústria
4.0 os conceitos que englobam o tratamento de dados junto à
automação. Muitas empresas, principalmente do ramo fabril, utilizam este método
para otimizar ao máximo seus gastos com consumo e troca de materiais e, ao
mesmo tempo, evitar paradas não programadas para reparos e manutenções.
Entre os séculos 19 e 20 Henry Ford implementou o modelo de produção em
larga escala, entretanto essa ação foi realizada durante a Segunda Revolução Industrial,
sendo que o mundo já passou pela terceira e encontra-se em viés transitivo para
ingressar na Quarta Revolução Industrial. A mudança teve impacto nos modelos de
negócio da época e é bem provável que a empresa já fizesse uso dos conceitos de
manutenção prescritiva.
Nesse sentido, o ano de 2020 de certa forma preparou todos os modelos de
negócio da indústria brasileira para uma tendência que vinha enfrentando certa
resistência: a transformação digital dentro das indústrias. O ano de 2021 será um
desafio para empresas do setor lidarem com seus concorrentes de maneira
competitiva caso não se adaptarem ao processo de mudança para a digitalização
na indústria 4.0.
De acordo com um estudo
da Confederação Nacional da Indústria (CNI), empresas com duas ou mais
tecnologias ligadas à indústria 4.0 dentro dos seus processos de produção e
manutenção de equipamento têm maior índice de lucratividade, além de melhores
perspectivas e capacidade de adaptação do negócio em situações controversas.
A pesquisa também aponta que a inovação e o aumento da produtividade
serão dois fatores vitais para a retomada da indústria no Brasil em 2021. E
podemos dizer que foi durante a pandemia enfrentada que percebemos a capacidade
que a nossa indústria possui de se inovar e assimilar novas tecnologias para
desenvolver produtos. Mesmo assim ainda há uma evidente necessidade de
renovação da indústria, além do aumento da capacidade industrial, o que de
certa forma está diretamente ligado à indústria 4.0.
Colocando a
Indústria 4.0 em prática
De maneira muito pontual, a implementação da indústria 4.0 exige um banco
de dados de informações relacionadas à atividade. De certa forma, o caminho
para a manufatura avançada não compreende somente adotar tecnologias como a
inteligência artificial e big data. É necessário entender que além destes
aspectos, será imprescindível a qualificação de profissionais para realizar a
manutenção e implementação destas ferramentas, além de tomar decisões com base
nestes dados. O maior desafio compreendido pela indústria nacional é entender o
investimento envolvido nas ferramentas e treinamentos necessários em relação ao
RSI (Retorno sobre investimento).
A Fluke
é lider no fornecimento de ferramentas de medição, o que sabemos ser sinônimo
de confiabilidade na aquisição de dados. Além de ferramentas conhecidas como
“Dataloggers” que são registradores de dados, possuímos equipamentos com a
tecnologia do Fluke Connect.
O Fluke Connect é
um sistema em nuvem que opera em conjunto com alguns equipamentos dentro da
linha da Fluke. Isto dá autonomia para profissionais trabalharem com o registro
de dados em nuvem de maneira simples e clara, sem que precisem carregar um
relatório ou uma caderneta física com o intuito de registrar estas informações.
Além de ter a possibilidade de compartilhar essas informações entre usuários na
mesma planta, agilizando a comunicação e tomada de decisão com base no
histórico de medições, evitando prejuízos e trazendo economias.
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